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　　殘余應力太高。當塑件內的殘余應力高于樹脂的彈性極限時，塑件表面就會產(chǎn)生裂紋及破裂。

　　(1)注射成型時，高聚物熔體的分子排列，在外力的作用下會產(chǎn)生分子鏈的取向，當高分子鏈從一種自然的穩(wěn)定狀態(tài)強迫過渡到另一種取向狀態(tài)，最后被凍結在模具內時，冷卻后的塑件就會產(chǎn)生殘余應力。

　　同時，熔料在冷模內因溫差較大，很快由粘流態(tài)變化為玻璃態(tài)，已取向的大分子來不及恢復初始的穩(wěn)定狀態(tài)就被凍結，也使塑件表面殘余了一部分內應力。

　　一般情況下，澆口附近最容易發(fā)生由殘余應力引起的裂紋及破裂，因為澆口處的成型壓力相對其他部位要高一些，尤其是主流道為直接澆口時更是如此。

　　此外，當塑件的壁厚不均勻，熔料的冷卻速度不一致時，由于厚薄部位的收縮量不同，前者受后者的拉伸，也會產(chǎn)生殘余應力。由于殘余應力是影響塑件裂紋及破裂的一個主要原因，因而可以通過減少殘余應力來防止塑件產(chǎn)生裂紋及破裂。減少殘余應力的主要方法是改進澆注系統(tǒng)的結構形式和調整好塑件的成型條件。

　　在模具設計和制作方面，可以采用壓力損失最小，而且可以承受較高注射壓力的直接澆口，可將正向澆口改為多個針式點澆口或側澆口，并減小澆口直徑。設計側澆口時，可采用成型后可將破裂部分除去的凸片澆口形式。

　　例如，聚碳酸脂，聚氯乙烯，聚苯醚等原料的熔體流動性能不良，需要在高壓條件下注射成型，澆口處極易產(chǎn)生裂紋，如果采用凸片或側澆口，可將成型后產(chǎn)生在凸片部分的裂紋部分除去。此外，在澆口周圍合理采用環(huán)狀加強筋也可減少澆口處的裂紋。

　　在工藝操作方面，通過降低注射壓力來減少殘余應力是一種最簡便方法，因為注射壓力與殘余應力呈正比例關系。如果塑件表面產(chǎn)生的裂紋四周發(fā)黑，即表明注射壓力太高或加料量太少，應適當降低注射壓力或增加供料量。在料溫及模溫較低的條件下成型時，為使型腔充滿，必然要采用較高的注射壓力，致使塑件內殘余大量應力。

　　對此，應適當提高料筒及模具溫度，減少熔料與模具的溫差，控制模內型胚的冷卻時間和速度，使取向的分子鏈有較長的恢復時間。

　　此外，在保證補料不足，不使塑件產(chǎn)生收縮凹陷的前提下，可適當縮短保壓時間，因為保壓時間太長也容易產(chǎn)生殘余應力引起裂紋。

　?。?）外力導致殘余應力集中。

塑件在脫模前，如果脫模頂出機構的截面積太小或頂桿設置的數(shù)量不夠，頂桿設置的位置不合理或安裝傾斜，平衡不良，模具的脫模斜度不足，頂出阻力太大，都會由于外力作用導致應力集中，使塑件表面產(chǎn)生裂紋及破裂。

　　一般情況下，這類故障總是發(fā)生在頂桿的周圍。出現(xiàn)這類故障后，應認真檢查和校調頂出裝置。頂桿設置在脫模阻力最大的部位，如凸出，加強筋等處。

如果設置的頂桿數(shù)由于推頂面積受到條件限制不可能擴大時，可采取用小面積多頂桿的方法。

　　如果模具型腔的脫模斜度不夠，塑件表面也會出現(xiàn)擦傷形成褶皺花紋。在選定脫模斜度時，必須考慮成型原料的收縮率以及頂出系統(tǒng)的結構設置，一般情況下，脫模斜度應大于0.85%，小型塑件的脫模斜度為0.1~0.5%,大型塑件的脫模斜度可達2.5%。

　?。?）成型原料與金屬嵌件的熱膨脹系數(shù)存在差異，由于熱塑性塑料的熱膨脹系數(shù)要比鋼材大9~11倍，比鋁材大6倍。因此，塑件內的金屬嵌件會妨礙塑件的整體收縮，由此產(chǎn)生的拉伸應力很大，嵌件四周會聚集大量的殘余應力引起塑件表面產(chǎn)生裂紋。這樣，對于金屬嵌件應進行預熱，特別是當塑件表面的裂紋發(fā)生在剛開機時，大部分是由于嵌件溫度太低造成的。

　　另外，在嵌件材質的選用方面，應盡量采用膨脹系數(shù)接近樹脂特性的材料。例如，采用鋅，鋁等輕金屬材料制作嵌件優(yōu)于鋼材。

　　在選用成型原料時，也應盡可能采用高分子量的樹脂，如果必須使用低分子量的成型原料時，嵌件周圍的塑料厚度應設計得厚一些，對于聚乙烯，聚碳酸脂，聚酰胺，醋酸纖維素塑料，嵌件周圍的塑料厚度至少應等于嵌件直徑的一半；對于聚苯乙烯，一般不宜設置金屬嵌件。

　?。?）原料選用不當或不純凈。

　　不同原料對產(chǎn)生殘余應力的敏感度不同，一般非結晶型樹脂比結晶型樹脂容易產(chǎn)生殘余應力引起裂紋；對于吸水性樹脂及摻用再生料較多的樹脂，因為吸水性樹脂加熱后會分解脆化，較小的殘余應力就會引起脆裂，而再生料含量較高的樹脂中雜質較多，易揮發(fā)物含量較高，材料的強度比較低，也容易產(chǎn)生應力開裂。